7.63m焦爐為雙聯火道、分段加熱、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣和空氣側入、蓄熱室分格的復熱式超大型焦爐。主要特點是裝備水平國際領先、焦爐上下加熱均勻、環保及操作環境好等。
2006年8月15日推出第1爐焦炭開始，遇到了許多制約正常生產的難題，部分指標和功能達不到設計水平。為此，我們成立了多個項目的攻關組，不僅解決了上述問題，還使部分指標和功能超過了設計水平。
1 提高單孔炭化室裝煤量
7.63m焦爐投產初期，裝煤量不足，爐頂空間高度達800mm，導致爐頂空間溫度高達987℃，由此引發下列問題。
(1) 裝煤孔和上升管內的石墨生長速度很快，影響裝煤操作，延誤了出焦。
(2) 上升管因長石墨而造成內徑縮小，導致炭化室內的壓力增加，使機焦側爐門和裝煤孔冒煙。
(3) 3號裝煤孔堵死，4個裝煤孔的煤線高度不均勻，沒有達到設計要求。
(4) 裝煤車的裝煤螺旋加料機產生大電流，甚至堵死螺旋加料出口，無法正常生產。
1.1 提高單孔炭化室裝煤量的措施
為解決裝煤量不足帶來的一系列問題，我們采取以下措施：
(1) 裝煤稱重倉單斗裝煤量調試優化；
(2) 裝煤車稱重系統校正、提高穩定性，保證裝煤量的穩定；
(3) 培訓提高工人的作業水平，穩定裝煤操作環節；
(4)
修改不同爐號、不同爐孔的加煤控制時間及裝煤各導套的延遲時間，測試出較準確的配置方案。原設計的加煤總時間為82s，因煤的粒度、水分、配煤等差異，加煤后期，會因爐頂空間壓力過大而造成裝煤孔冒煙著火現象，環保方面達不到要求。由于加煤速度在短時間內變化過快，會影響裝煤螺旋機構的正常運轉，經常發生螺旋電流大、螺旋擰死、堵塞裝煤孔等問題。
針對以上情況，連續測量了加煤過程中4個裝煤孔的壓力變化，從加煤總時間和4個煤斗分別延遲加煤等方面進行試驗，最終測算出加煤時間為85s比較合理，且4個煤斗加煤部分采用延遲時間控制在5s、3s、
1s和0s。有利于爐頂空間壓力的流暢，確保了裝煤過程中不冒煙，達到了環保要求。
(5)
為解決裝煤末期爐頂空間壓力波動大，裝煤孔冒煙，環保不達標的難題，測試出裝煤車二次加煤及推焦機二次平煤的協調控制方式。原設計的不足之處是平煤時爐頂空間壓力過大，焦側爐門冒煙情況居多，平煤桿帶出的余煤大。我們將4.3m焦爐采用過的2次加煤及2次平煤的操作經驗應用到7.63m焦爐上。裝煤車第1次加煤后暫時停止裝煤，推焦機進行第1次平煤，使炭化室內的煤峰得到初步拉平，然后裝煤車再繼續加煤，推焦機進行2次平煤。經測試，實行裝煤車2次加煤及推焦機2次平煤的協調控制方式后，解決了裝煤末期爐頂空間壓力波動大、裝煤孔冒煙、環保不達標的難題，并取得了多裝煤及減少平煤余煤量的效果。
(6) 改進設備。在裝煤車加煤螺旋給料機的軸頭部位，增加了拔煤的導向桿，給煤料下落增加一定的外力，保證了加煤的順暢，減少煤料被擠實、堵料問題，也消除了螺旋堵料和大電流的問題
7.63m焦爐為雙聯火道、分段加熱、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣和空氣側入、蓄熱室分格的復熱式超大型焦爐。主要特點是裝備水平國際領先、焦爐上下加熱均勻、環保及操作環境好等。
2006年8月15日推出第1爐焦炭開始，遇到了許多制約正常生產的難題，部分指標和功能達不到設計水平。為此，我們成立了多個項目的攻關組，不僅解決了上述問題，還使部分指標和功能超過了設計水平。
1 提高單孔炭化室裝煤量
7.63m焦爐投產初期，裝煤量不足，爐頂空間高度達800mm，導致爐頂空間溫度高達987℃，由此引發下列問題。
(1) 裝煤孔和上升管內的石墨生長速度很快，影響裝煤操作，延誤了出焦。
(2) 上升管因長石墨而造成內徑縮小，導致炭化室內的壓力增加，使機焦側爐門和裝煤孔冒煙。
(3) 3號裝煤孔堵死，4個裝煤孔的煤線高度不均勻，沒有達到設計要求。
(4) 裝煤車的裝煤螺旋加料機產生大電流，甚至堵死螺旋加料出口，無法正常生產。
1.1 提高單孔炭化室裝煤量的措施
為解決裝煤量不足帶來的一系列問題，我們采取以下措施：
(1) 裝煤稱重倉單斗裝煤量調試優化；
(2) 裝煤車稱重系統校正、提高穩定性，保證裝煤量的穩定；
(3) 培訓提高工人的作業水平，穩定裝煤操作環節；
(4)
修改不同爐號、不同爐孔的加煤控制時間及裝煤各導套的延遲時間，測試出較準確的配置方案。原設計的加煤總時間為82s，因煤的粒度、水分、配煤等差異，加煤后期，會因爐頂空間壓力過大而造成裝煤孔冒煙著火現象，環保方面達不到要求。由于加煤速度在短時間內變化過快，會影響裝煤螺旋機構的正常運轉，經常發生螺旋電流大、螺旋擰死、堵塞裝煤孔等問題。
針對以上情況，連續測量了加煤過程中4個裝煤孔的壓力變化，從加煤總時間和4個煤斗分別延遲加煤等方面進行試驗，最終測算出加煤時間為85s比較合理，且4個煤斗加煤部分采用延遲時間控制在5s、3s、
1s和0s。有利于爐頂空間壓力的流暢，確保了裝煤過程中不冒煙，達到了環保要求。
(5)
為解決裝煤末期爐頂空間壓力波動大，裝煤孔冒煙，環保不達標的難題，測試出裝煤車二次加煤及推焦機二次平煤的協調控制方式。原設計的不足之處是平煤時爐頂空間壓力過大，焦側爐門冒煙情況居多，平煤桿帶出的余煤大。我們將4.3m焦爐采用過的2次加煤及2次平煤的操作經驗應用到7.63m焦爐上。裝煤車第1次加煤后暫時停止裝煤，推焦機進行第1次平煤，使炭化室內的煤峰得到初步拉平，然后裝煤車再繼續加煤，推焦機進行2次平煤。經測試，實行裝煤車2次加煤及推焦機2次平煤的協調控制方式后，解決了裝煤末期爐頂空間壓力波動大、裝煤孔冒煙、環保不達標的難題，并取得了多裝煤及減少平煤余煤量的效果。
(6) 改進設備。在裝煤車加煤螺旋給料機的軸頭部位，增加了拔煤的導向桿，給煤料下落增加一定的外力，保證了加煤的順暢，減少煤料被擠實、堵料問題，也消除了螺旋堵料和大電流的問題
7.63m焦爐為雙聯火道、分段加熱、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣和空氣側入、蓄熱室分格的復熱式超大型焦爐。主要特點是裝備水平國際領先、焦爐上下加熱均勻、環保及操作環境好等。
2006年8月15日推出第1爐焦炭開始，遇到了許多制約正常生產的難題，部分指標和功能達不到設計水平。為此，我們成立了多個項目的攻關組，不僅解決了上述問題，還使部分指標和功能超過了設計水平。
1 提高單孔炭化室裝煤量
7.63m焦爐投產初期，裝煤量不足，爐頂空間高度達800mm，導致爐頂空間溫度高達987℃，由此引發下列問題。
(1) 裝煤孔和上升管內的石墨生長速度很快，影響裝煤操作，延誤了出焦。
(2) 上升管因長石墨而造成內徑縮小，導致炭化室內的壓力增加，使機焦側爐門和裝煤孔冒煙。
(3) 3號裝煤孔堵死，4個裝煤孔的煤線高度不均勻，沒有達到設計要求。
(4) 裝煤車的裝煤螺旋加料機產生大電流，甚至堵死螺旋加料出口，無法正常生產。
1.1 提高單孔炭化室裝煤量的措施
為解決裝煤量不足帶來的一系列問題，我們采取以下措施：
(1) 裝煤稱重倉單斗裝煤量調試優化；
(2) 裝煤車稱重系統校正、提高穩定性，保證裝煤量的穩定；
(3) 培訓提高工人的作業水平，穩定裝煤操作環節；
(4)
修改不同爐號、不同爐孔的加煤控制時間及裝煤各導套的延遲時間，測試出較準確的配置方案。原設計的加煤總時間為82s，因煤的粒度、水分、配煤等差異，加煤后期，會因爐頂空間壓力過大而造成裝煤孔冒煙著火現象，環保方面達不到要求。由于加煤速度在短時間內變化過快，會影響裝煤螺旋機構的正常運轉，經常發生螺旋電流大、螺旋擰死、堵塞裝煤孔等問題。
針對以上情況，連續測量了加煤過程中4個裝煤孔的壓力變化，從加煤總時間和4個煤斗分別延遲加煤等方面進行試驗，最終測算出加煤時間為85s比較合理，且4個煤斗加煤部分采用延遲時間控制在5s、3s、
1s和0s。有利于爐頂空間壓力的流暢，確保了裝煤過程中不冒煙，達到了環保要求。
(5)
為解決裝煤末期爐頂空間壓力波動大，裝煤孔冒煙，環保不達標的難題，測試出裝煤車二次加煤及推焦機二次平煤的協調控制方式。原設計的不足之處是平煤時爐頂空間壓力過大，焦側爐門冒煙情況居多，平煤桿帶出的余煤大。我們將4.3m焦爐采用過的2次加煤及2次平煤的操作經驗應用到7.63m焦爐上。裝煤車第1次加煤后暫時停止裝煤，推焦機進行第1次平煤，使炭化室內的煤峰得到初步拉平，然后裝煤車再繼續加煤，推焦機進行2次平煤。經測試，實行裝煤車2次加煤及推焦機2次平煤的協調控制方式后，解決了裝煤末期爐頂空間壓力波動大、裝煤孔冒煙、環保不達標的難題，并取得了多裝煤及減少平煤余煤量的效果。
(6)
改進設備。在裝煤車加煤螺旋給料機的軸頭部位，增加了拔煤的導向桿，給煤料下落增加一定的外力，保證了加煤的順暢，減少煤料被擠實、堵料問題，也消除了螺旋堵料和大電流的問題，7.63m焦爐為雙聯火道、分段加熱、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣和空氣側入、蓄熱室分格的復熱式超大型焦爐。主要特點是裝備水平國際領先、焦爐上下加熱均勻、環保及操作環境好等。
2006年8月15日推出第1爐焦炭開始，遇到了許多制約正常生產的難題，部分指標和功能達不到設計水平。為此，我們成立了多個項目的攻關組，不僅解決了上述問題，還使部分指標和功能超過了設計水平。
1 提高單孔炭化室裝煤量
7.63m焦爐投產初期，裝煤量不足，爐頂空間高度達800mm，導致爐頂空間溫度高達987℃，由此引發下列問題。
(1) 裝煤孔和上升管內的石墨生長速度很快，影響裝煤操作，延誤了出焦。
(2) 上升管因長石墨而造成內徑縮小，導致炭化室內的壓力增加，使機焦側爐門和裝煤孔冒煙。
(3) 3號裝煤孔堵死，4個裝煤孔的煤線高度不均勻，沒有達到設計要求。
(4) 裝煤車的裝煤螺旋加料機產生大電流，甚至堵死螺旋加料出口，無法正常生產。
1.1 提高單孔炭化室裝煤量的措施
為解決裝煤量不足帶來的一系列問題，我們采取以下措施：
(1) 裝煤稱重倉單斗裝煤量調試優化；
(2) 裝煤車稱重系統校正、提高穩定性，保證裝煤量的穩定；
(3) 培訓提高工人的作業水平，穩定裝煤操作環節；
(4)
修改不同爐號、不同爐孔的加煤控制時間及裝煤各導套的延遲時間，測試出較準確的配置方案。原設計的加煤總時間為82s，因煤的粒度、水分、配煤等差異，加煤后期，會因爐頂空間壓力過大而造成裝煤孔冒煙著火現象，環保方面達不到要求。由于加煤速度在短時間內變化過快，會影響裝煤螺旋機構的正常運轉，經常發生螺旋電流大、螺旋擰死、堵塞裝煤孔等問題。
針對以上情況，連續測量了加煤過程中4個裝煤孔的壓力變化，從加煤總時間和4個煤斗分別延遲加煤等方面進行試驗，最終測算出加煤時間為85s比較合理，且4個煤斗加煤部分采用延遲時間控制在5s、3s、
1s和0s。有利于爐頂空間壓力的流暢，確保了裝煤過程中不冒煙，達到了環保要求。
(5)
為解決裝煤末期爐頂空間壓力波動大，裝煤孔冒煙，環保不達標的難題，測試出裝煤車二次加煤及推焦機二次平煤的協調控制方式。原設計的不足之處是平煤時爐頂空間壓力過大，焦側爐門冒煙情況居多，平煤桿帶出的余煤大。我們將4.3m焦爐采用過的2次加煤及2次平煤的操作經驗應用到7.63m焦爐上。裝煤車第1次加煤后暫時停止裝煤，推焦機進行第1次平煤，使炭化室內的煤峰得到初步拉平，然后裝煤車再繼續加煤，推焦機進行2次平煤。經測試，實行裝煤車2次加煤及推焦機2次平煤的協調控制方式后，解決了裝煤末期爐頂空間壓力波動大、裝煤孔冒煙、環保不達標的難題，并取得了多裝煤及減少平煤余煤量的效果。
(6)
改進設備。在裝煤車加煤螺旋給料機的軸頭部位，增加了拔煤的導向桿，給煤料下落增加一定的外力，保證了加煤的順暢，減少煤料被擠實、堵料問題，也消除了螺旋堵料和大電流的問題，7.63m焦爐為雙聯火道、分段加熱、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣和空氣側入、蓄熱室分格的復熱式超大型焦爐。主要特點是裝備水平國際領先、焦爐上下加熱均勻、環保及操作環境好等。
2006年8月15日推出第1爐焦炭開始，遇到了許多制約正常生產的難題，部分指標和功能達不到設計水平。為此，我們成立了多個項目的攻關組，不僅解決了上述問題，還使部分指標和功能超過了設計水平。
1 提高單孔炭化室裝煤量
7.63m焦爐投產初期，裝煤量不足，爐頂空間高度達800mm，導致爐頂空間溫度高達987℃，由此引發下列問題。
(1) 裝煤孔和上升管內的石墨生長速度很快，影響裝煤操作，延誤了出焦。
(2) 上升管因長石墨而造成內徑縮小，導致炭化室內的壓力增加，使機焦側爐門和裝煤孔冒煙。
(3) 3號裝煤孔堵死，4個裝煤孔的煤線高度不均勻，沒有達到設計要求。
(4) 裝煤車的裝煤螺旋加料機產生大電流，甚至堵死螺旋加料出口，無法正常生產。
1.1 提高單孔炭化室裝煤量的措施
為解決裝煤量不足帶來的一系列問題，我們采取以下措施：
(1) 裝煤稱重倉單斗裝煤量調試優化；
(2) 裝煤車稱重系統校正、提高穩定性，保證裝煤量的穩定；
(3) 培訓提高工人的作業水平，穩定裝煤操作環節；
(4)
修改不同爐號、不同爐孔的加煤控制時間及裝煤各導套的延遲時間，測試出較準確的配置方案。原設計的加煤總時間為82s，因煤的粒度、水分、配煤等差異，加煤后期，會因爐頂空間壓力過大而造成裝煤孔冒煙著火現象，環保方面達不到要求。由于加煤速度在短時間內變化過快，會影響裝煤螺旋機構的正常運轉，經常發生螺旋電流大、螺旋擰死、堵塞裝煤孔等問題。
針對以上情況，連續測量了加煤過程中4個裝煤孔的壓力變化，從加煤總時間和4個煤斗分別延遲加煤等方面進行試驗，最終測算出加煤時間為85s比較合理，且4個煤斗加煤部分采用延遲時間控制在5s、3s、
1s和0s。有利于爐頂空間壓力的流暢，確保了裝煤過程中不冒煙，達到了環保要求。
(5)
為解決裝煤末期爐頂空間壓力波動大，裝煤孔冒煙，環保不達標的難題，測試出裝煤車二次加煤及推焦機二次平煤的協調控制方式。原設計的不足之處是平煤時爐頂空間壓力過大，焦側爐門冒煙情況居多，平煤桿帶出的余煤大。我們將4.3m焦爐采用過的2次加煤及2次平煤的操作經驗應用到7.63m焦爐上。裝煤車第1次加煤后暫時停止裝煤，推焦機進行第1次平煤，使炭化室內的煤峰得到初步拉平，然后裝煤車再繼續加煤，推焦機進行2次平煤。經測試，實行裝煤車2次加煤及推焦機2次平煤的協調控制方式后，解決了裝煤末期爐頂空間壓力波動大、裝煤孔冒煙、環保不達標的難題，并取得了多裝煤及減少平煤余煤量的效果。
(6) 改進設備。在裝煤車加煤螺旋給料機的軸頭部位，增加了拔煤的導向桿，給煤料下落增加一定的外力，保證了加煤的順暢，減少煤料被擠實、堵料問題，也消除了螺旋堵料和大電流的問題
